銅锍熔煉是火法煉銅最重要的冶煉過(guò)程，傳統(tǒng)熔煉方法是在鼓風(fēng)爐、反射爐和電爐內(nèi)進(jìn)行，這種工藝的主要缺點(diǎn)有兩方面：一是不能充分利用爐料中硫化物氧化的化學(xué)反應(yīng)熱作為能量，礦物燃料量或電能消耗大；二是產(chǎn)出的SO2煙氣濃度低，不能經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)硫酸，對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重污染。因此，傳統(tǒng)熔煉工藝正逐漸被高效、節(jié)能和低污染的強(qiáng)化熔煉新工藝取代。
　　近半個(gè)世紀(jì)來(lái)，不少新的強(qiáng)化熔煉工藝已在工業(yè)上推廣應(yīng)用，可歸納為兩大類：一類是閃速熔煉方法，如奧托昆普閃速熔煉、Inco氧氣閃速熔煉、旋渦頂吹熔煉、氧氣噴撒熔煉等；另一類是熔池熔煉方法，如諾蘭達(dá)熔煉、三菱法熔煉、特尼恩特轉(zhuǎn)爐熔煉、澳斯麥特/艾薩熔煉、瓦紐柯夫法、卡爾多爐熔煉、氧氣頂吹熔煉、白銀法和水口山法等。這些方法的共同特點(diǎn)是運(yùn)用富氧技術(shù)，強(qiáng)化熔煉過(guò)程，充分利用精礦氧化反應(yīng)熱量，在自熱或接近自熱的條件下進(jìn)行熔煉，產(chǎn)出高濃度SO2煙氣以便有效地回收硫，制造硫酸或其他硫產(chǎn)品，消除污染，保護(hù)環(huán)境，節(jié)約能源，獲取良好的經(jīng)濟(jì)效益。
　　閃速熔煉工藝
　　閃速熔煉（flash-smelting)是一種迅速發(fā)展起來(lái)的強(qiáng)化冶煉法，它將焙燒、熔煉和部分吹煉過(guò)程置于一個(gè)設(shè)備——閃速爐內(nèi)結(jié)合進(jìn)行，是現(xiàn)代火法煉銅的主要方法。其主要工藝為：將經(jīng)過(guò)深度脫水（含水量小于0.3%)的粉狀硫化精礦，在噴嘴中與空氣或氧氣混合后，以高速度（60~70m/s)從反應(yīng)塔頂部噴入高溫（1450~1550丈）的反應(yīng)塔內(nèi)。由于精礦顆粒懸浮在高溫氧化性氣流中，因此會(huì)迅速（2~3s)完成硫化礦物的分解、氧化反應(yīng)和熔化等過(guò)程，故稱之為閃速熔煉。生成的銅锍和爐淹在沉淀池中分離，并分別由放锍口和渣口排出，煙氣從上升煙道進(jìn)人廢熱鍋爐及收塵、制酸系統(tǒng)。
　　閃速熔煉爐主要有兩種，芬蘭奧托昆普型閃速爐和加拿大Inco型閃速爐。芬蘭奧托昆普型閃速爐（圖1-2)是一種直立的U型爐，主要包括垂直的反應(yīng)塔、水平的沉淀池和垂直的上升煙道三部分。其主要特點(diǎn)是精礦從反應(yīng)塔頂部垂直吹人爐內(nèi)，用預(yù)熱空氣或預(yù)熱富氧空氣氧化和熔煉精礦。加拿大Inco型閃速爐(圖1-3)的主要特點(diǎn)是精礦從爐子端墻上的噴嘴水平噴入爐膛，采用不預(yù)熱的工業(yè)氧來(lái)氧化熔煉精礦。
　　閃速培煉法于1949年首先在芬蘭奧托昆普公司的哈里亞閥爾塔煉銅廠應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)，至今已經(jīng)歷了60余年的歷程。與傳統(tǒng)熔煉方法相比，閃速熔煉因充分利用了粉狀硫化精礦的巨大比表面積和反應(yīng)放熱，故具有能耗低、煙氣含SO2濃度高、生產(chǎn)效率高和能產(chǎn)出高品位冰銅等優(yōu)點(diǎn)。因此，此法在全世界迅速發(fā)展，目前已廣泛應(yīng)用于r熔煉銅和銅鎳4化精礦，以及處理硫化鉛精礦及黃鐵礦精礦等。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，目前全世界27個(gè)國(guó)家已建閃速爐60余座，其中奧托昆普型閃速爐48座。閃速熔煉煉銅的生產(chǎn)能力約占粗銅冶煉能力的50%。此外，閃速爐不僅是銅生產(chǎn)中的主要的熔煉設(shè)備，.而且已開(kāi)始取代傳統(tǒng)的P-S轉(zhuǎn)爐作為連續(xù)吹煉設(shè)備。
　　我國(guó)自1985年貴溪冶煉廠首次引進(jìn)煉銅閃速爐以來(lái)，已陸續(xù)建立了許多閃速爐。國(guó)內(nèi)閃速爐的情況見(jiàn)表1-2。
　　閃速熔煉法不足之處在于：對(duì)精礦干燥的要求高（含水小于0.3%)；渣含銅高，爐渣需經(jīng)貧化后才能棄去；附屬設(shè)備復(fù)雜，對(duì)耐火材料質(zhì)量要求高。
　　閃速爐主要由反應(yīng)塔、沉淀池與上升煙道等構(gòu)成。各部分用耐火材料介紹如下。
　　反應(yīng)塔。反應(yīng)塔是閃速爐重要的組成部分，含精礦粉的氣固兩相流由塔頂高速噴人，并在塔的上部瞬間完成化學(xué)反應(yīng)并熔化成熔流高速向下運(yùn)動(dòng)進(jìn)入沉降池。因此，氣固兩相和高溫高速熔體對(duì)塔襯高速?zèng)_刷、侵蝕、磨蝕非常嚴(yán)重，反應(yīng)塔內(nèi)襯普遍采用鎂鉻磚，塔的鋼殼采用淋水冷卻降溫。反應(yīng)塔上部溫度較低，約為900?llOCTC,氧分壓較高，塔壁形成了Fe3O4保護(hù)層，內(nèi)襯采用直接結(jié)合鎂鉻磚；中下部溫度較高，為1350~1550℃，并受熔體沿表面迅速流動(dòng)與沖刷，爐襯易磨損、熔蝕，多采用熔鑄鎂鉻磚作內(nèi)襯并有水冷銅套加以保護(hù)；塔頂為球頂或吊掛平頂結(jié)構(gòu)，通常用燒成鎂鉻磚吊掛砌筑，磚厚為350~450mm。
　　沉淀池。沉淀池為長(zhǎng)方形熔池，高為2.5~5m，寬為3~10m。沉淀池.主要作用是進(jìn)一步完成造猹反應(yīng)并沉淀分離熔體。沉淀池的耐火材料工作環(huán)境也很惡劣，反應(yīng)塔下部沉淀池的端墻和側(cè)墻受高速下落的高溫氣流和熔體沖刷、侵蝕，與反應(yīng)塔壁的工作條件相似。渣線區(qū)的爐墻，由于熔池液面不停波動(dòng)沖刷是破壞快的部位，該部位的鎂鉻耐火材料要求具有良好的抗锍滲透性和爐渣的侵蝕性。由于側(cè)墻和爐頂承受夾帶熔體和煙塵的高溫?zé)煔獾臎_刷、侵蝕，爐底承重并受高溫和化學(xué)侵蝕，這些部位除用再結(jié)合鎂鉻磚砌筑外，同時(shí)設(shè)置水平銅板水套、冷卻銅管，并在渣線附近的耐火磚外側(cè)設(shè)置傾斜銅水套。沉淀池頂也是受高溫氣流沖刷嚴(yán)重的部位，通常在軸向上設(shè)帶翅片水冷鋼管外包耐火澆注料，上部為通冷卻水的“H”型水冷梁夾砌在爐頂燒成鎂鉻磚中，以防止沉淀池頂?shù)妮S向變形。
　　排煙道。排煙道主要承受夾帶烙渣和煙塵的高溫?zé)煔獾臎_刷、侵蝕，一般采用直接結(jié)合鎂鉻磚砌筑。
　　澳斯麥特熔煉與艾薩熔煉工藝
　　1、澳斯麥特熔煉與艾薩熔煉
　　澳斯麥特熔煉法與艾薩熔煉法是20世紀(jì)70年代由澳大利亞聯(lián)邦科學(xué)工業(yè)研究組織（Common-wealthScientificandIndustrialResearchOrganization)礦業(yè)工程部J.M.Floyd博士領(lǐng)導(dǎo)的研究小組發(fā)明的，起初以“賽洛”（CSIRO,該組織的縮寫(xiě)）命名S較早的賽洛熔煉小型試驗(yàn)爐主要處理爐渣和錫的還原，隨后與澳大利亞的錫冶煉廠、電解精煉和冶煉有限公司、銅精礦有限公司和芒特艾薩礦業(yè)有限公司合作建立了較大規(guī)模試驗(yàn)廠。1980年，規(guī)模為4t/h的賽洛噴槍錫煙化半工業(yè)試驗(yàn)爐投產(chǎn)。同年，F(xiàn)loyd離開(kāi)賽洛并建立了澳斯麥特公司。賽洛噴槍錫煙化半工業(yè)試驗(yàn)爐在試驗(yàn)完畢后被出售給了芒特艾薩礦業(yè)公司，重新進(jìn)行了安裝，成為鉛冶煉試驗(yàn)廠。
　　以后，芒特艾薩公司又向本國(guó)和外國(guó)出售了基于試驗(yàn)成功的“賽洛”熔煉技術(shù)，即現(xiàn)在大家所熟悉的艾薩熔煉法#Floyd的澳斯麥特公司與CSIRO重新談判取得執(zhí)照權(quán)后的該技術(shù)則稱之為澳斯麥特熔煉法。澳斯麥特法和艾薩法的基礎(chǔ)都是“賽洛”噴槍浸沒(méi)熔煉工藝，兩者具有共同的祖先。擁有噴槍技術(shù)的這兩家公司，按各自的優(yōu)勢(shì)和方向，延伸并提高了該項(xiàng)技術(shù)，形成了各具特點(diǎn)的澳斯麥特法和艾薩法。
　　2、澳斯麥特熔煉爐與艾薩熔煉爐
　　澳斯麥特熔煉爐/艾薩焰煉爐是一直立的圓筒形爐體，內(nèi)襯鎂鉻磚，有的外殼采用水幕冷卻，爐體下部外殼和耐火磚之間襯有水套。噴槍從爐頂中心的插孔插人。將冶煉氣體和燃料輸送到渣面下的液態(tài)層中，噴槍頭由不鎊鋼制成，正常操作時(shí)浸沒(méi)于熔渣層內(nèi)，將工藝氣體噴射進(jìn)爐渣層中。爐子上部設(shè)有加料口，各種物料由皮帶輸送，通過(guò)溜槽由加料口加入。煙道設(shè)于頂部，出口傾斜。爐體下部有兩個(gè)排放口，可將冰銅和爐渣的混合物放人沉降爐中進(jìn)行分離。冰銅送往吹煉爐，爐楂水淬后出售。澳斯麥特爐型與艾薩爐型分別如圖1-4和圖1-5所示。
　　MIM采用間斷放熔體的排放方式，而Ausmelt采用溢流的方式連續(xù)排放熔體。
　　兩者爐體上部結(jié)構(gòu)存在差別（圖1-4、圖1-5)，其他部分大同小異。
　　這兩種熔煉爐有時(shí)爐體外殼采用水幕冷卻，有時(shí)無(wú)水幕冷卻。區(qū)別在于:前者靠水幕冷卻來(lái)提高熱導(dǎo)率，維持爐內(nèi)溫度的相對(duì)穩(wěn)定，從而提高爐襯壽命，但能源消耗量大；后者靠爐體內(nèi)“自燃熔煉”有效地節(jié)約能源維持相對(duì)穩(wěn)定的爐溫來(lái)維持爐子的壽命。
　　由于澳斯麥特/艾薩熔煉工藝具有熔煉速度快、建設(shè)投資少、原料適應(yīng)性強(qiáng)、爐體密封性好、符合環(huán)保要求等優(yōu)點(diǎn)，因此在有色冶金工業(yè)具有較廣泛的應(yīng)用，具體包括錫精礦熔煉，硫化鉛精礦、銅精礦熔煉，爐渣煙化，陽(yáng)極泥熔煉，鉛鋅渣、鎳浸出渣的處理等。目前，采用澳斯麥特/艾薩熔煉技術(shù)的冶煉廠除了澳大利亞外，在荷蘭、津巴布韋、韓國(guó)、印度、法國(guó)、德國(guó)、秘魯、美國(guó)等國(guó)已達(dá)20余家。我國(guó)自1999年中條山有色金屬公司侯馬冶煉廠引進(jìn)澳斯麥特技術(shù)后，2002年云南銅業(yè)引進(jìn)的艾薩爐和云南錫業(yè)公司引進(jìn)的澳斯麥特爐也相繼建成并投產(chǎn)，2003年銅陵有色金屬公司也采用了澳斯麥特熔煉爐來(lái)改造原有的工藝。
　　但這一熔煉技術(shù)對(duì)耐火材料要求較為苛刻。澳斯麥特/艾薩爐爐底工作襯一般采用鎂質(zhì)耐火材料，如鎂鉻搗打料等材質(zhì)。爐墻則采用耐高溫、耐沖刷、導(dǎo)熱性能好的直接結(jié)合鎂鉻磚或熔鑄鎂鉻磚等優(yōu)質(zhì)鎂鉻耐火材料。此外，對(duì)引進(jìn)的技術(shù)消化吸收后，陳肇友等人通過(guò)熱力學(xué)分析指出，鉻鋁尖晶石耐火材料是澳斯麥特/艾薩銅熔煉爐用適宜的耐火材料。
　　諾蘭達(dá)熔煉工藝
　　諾蘭達(dá)熔煉工藝是將銅精礦、石英石、燃料、返料等按冶金計(jì)算出的比例混合，通過(guò)拋料機(jī)從爐頭拋入爐內(nèi)，富氧空氣從爐子一側(cè)靠近加料端的一排浸沒(méi)風(fēng)眼鼓入，使熔體維持強(qiáng)烈攪動(dòng)狀態(tài)。熔體中的硫與鐵元素在鼓風(fēng)吹煉區(qū)與鼓人的氧氣發(fā)生強(qiáng)烈的氧化反應(yīng)，產(chǎn)生的反應(yīng)熱為熔煉熱收入的主要來(lái)源。熱能不足的部分由隨爐料加人的燃料及爐頭燃燒器補(bǔ)充。
　　該爐子沿長(zhǎng)度方向分成吹煉區(qū)（或稱反應(yīng)區(qū)）和沉淀區(qū)。在吹煉區(qū)產(chǎn)生的銅锍與爐渣的熔體流到沉淀區(qū)澄清分離。銅锍口設(shè)在與風(fēng)眼同一側(cè)的沉淀區(qū)，髙品位（65%~73%或更高）的銅锍從該放出口放進(jìn)銅锍包，再倒人轉(zhuǎn)爐吹煉。含銅約5%的熔煉爐渣從爐尾一端放出或用包子裝運(yùn)到緩冷場(chǎng)緩冷，經(jīng)破碎、磨浮選礦，回收渣中銅和鐵，或直接進(jìn)人電爐將渣進(jìn)行貧化。煙氣從反應(yīng)爐爐口排出，經(jīng)水冷密封煙罩、余熱鍋爐（或噴霧冷卻煙道）、電收塵器送往硫酸系統(tǒng)制酸。
　　諾蘭達(dá)反應(yīng)爐是一個(gè)臥式圓筒形可轉(zhuǎn)動(dòng)的爐子，類似于常規(guī)吹煉銅锍的轉(zhuǎn)爐，其結(jié)構(gòu)如圖1-6所示。在50mm或70mm厚的鋼板卷成的鋼殼內(nèi)襯有鎂鉻質(zhì)高級(jí)耐火材料。爐體支承在托輪上，驅(qū)動(dòng)裝置使?fàn)t體可在一定范圍內(nèi)正、反向轉(zhuǎn)動(dòng)。整個(gè)爐子沿爐長(zhǎng)分為反應(yīng)區(qū)（或吹煉區(qū)）和沉淀區(qū)。反應(yīng)區(qū)一側(cè)裝設(shè)一排風(fēng)眼。加料口（又稱拋料口）設(shè)在爐頭端墻上，并設(shè)有氣封裝置，此墻上還安裝有燃燒器。沉淀區(qū)設(shè)有銅锍放出口、排煙用的爐口和熔體液面測(cè)量口。渣口開(kāi)設(shè)在爐尾端墻上，此處一般還裝有備用的渣端燃燒器。另外，在爐子外壁某些部位如爐口、放渣口等處裝有局部冷卻設(shè)施，一般均采用外部送風(fēng)冷卻。
　　諾蘭達(dá)熔煉工藝是加拿大諾蘭達(dá)礦業(yè)公司歷經(jīng)20余年（1964年-1989年）發(fā)展起來(lái)的一種自熱熔煉技術(shù)。在不斷改進(jìn)之后，該方法已成為較為先進(jìn)的頗具競(jìng)爭(zhēng)力的一種銅熔煉方法。除在本國(guó)外，逐漸在世界上得到推廣。1997年10月，我國(guó)大冶有色金屬公司冶煉廠引進(jìn)消化諾蘭達(dá)熔煉工藝，建成年產(chǎn)100kt粗銅的諾蘭達(dá)生產(chǎn)系統(tǒng)。
　　諾蘭達(dá)爐煉銅工藝屬富氧熔池熔煉，在一個(gè)反應(yīng)爐內(nèi)完成干燥、焙燒、熔煉和吹煉造渣工藝過(guò)程，熔煉強(qiáng)度大，熔池?cái)嚢鑴×?，為了保證工藝過(guò)程順利進(jìn)行、保證爐子的壽命，對(duì)爐襯設(shè)計(jì)和耐火材料提出了很高的要求。諾蘭達(dá)爐的易損部位是風(fēng)口區(qū)、爐口，加料端燃燒器及放渣端燃燒器對(duì)應(yīng)的爐筒頂部以及沉淀區(qū)渣線上、下圓形墻和渣端墻。風(fēng)口區(qū)由于大量的富氧空氣進(jìn)人熔體，激烈地?cái)嚢枧c噴濺，化學(xué)反應(yīng)劇烈，侵蝕嚴(yán)重，爐溫冷熱交替變化而產(chǎn)生頻繁的熱震，以及捅風(fēng)眼造成的機(jī)械沖刷，使風(fēng)口爐襯處于極為惡劣的環(huán)境中，損壞速度較快，所以風(fēng)口區(qū)爐襯的壽命決定了諾蘭達(dá)爐的壽命。
　　風(fēng)口因受高溫?zé)煔獾臎_刷，以及機(jī)械清理爐渣時(shí)的撞擊，也較易損壞:。沉淀區(qū)渣線上、下圓形墻和渣端墻，由于處在高溫區(qū)，且放渣、放銅形成頻繁的渣層波動(dòng)，熔渣的嚴(yán)重侵蝕及高溫?zé)煔獾臎_刷，也較易損壞。加料端墻加料口，因爐料含水分及冷空氣的進(jìn)人，使加料口周圍爐襯形成鼓肚變形，加料端燃燒器及放渣端燃燒器火焰所對(duì)應(yīng)的爐頂圓周爐襯主要受火焰的直接沖刷，其損毀是由局部熱負(fù)荷過(guò)大和大量冷空氣的侵入引起的熱震造成的。
　　根據(jù)諾蘭達(dá)爐的生產(chǎn)條件，要求耐火材料純度高、抗渣性好、強(qiáng)度大、耐沖刷、耐磨損、熱震穩(wěn)定性好。以前爐襯主要采用兩種磚砌筑：一是熔鑄鎂鉻磚，砌于易損部位；其余部位砌筑直接結(jié)合鎂鉻磚。熔鑄鎂鉻磚的用量占總量的30%~40%。隨著爐子設(shè)計(jì)的改進(jìn)，有些易損部位的損壞程度大有改善，且耐火磚的質(zhì)量提高，現(xiàn)在已采用熔粒再結(jié)合鎂鉻磚代替了熔鑄鎂鉻磚。熔鑄磚耐磨、耐侵蝕和機(jī)械沖刷，但耐急冷急熱性差，價(jià)格昂貴。因此，現(xiàn)在除冰銅口用幾塊外，其他原來(lái)用熔鑄鎂鉻磚砌筑的部位均已改用熔粒再結(jié)合鎂鉻磚，其余部位仍用直接結(jié)合鎂鉻磚砌筑。表1-3為大冶諾蘭達(dá)爐各部位砌筑的耐火磚種類。
　　白銀法熔煉
　　白銀煉銅法是我國(guó)20世紀(jì)70年代發(fā)明的一種造锍熔煉新工藝，因主要的發(fā)明單位為白銀有色金屬公司而將其命名為“白銀煉銅法”。
　　含水分8%左右的硫化銅精礦配以返料、石英石和石灰石等，由圓盤(pán)給料機(jī)控制給料量，經(jīng)慢速給料皮帶和熔煉區(qū)爐頂加料口連續(xù)地加人到白銀爐熔池中。落入熔池的爐料立即散布于由風(fēng)口鼓入富氧空氣所激烈攪動(dòng)的熔體之中，迅速完成氧化反應(yīng)和造渣反應(yīng)。含O2為21%~50%的鼓風(fēng)是由壓縮空氣和工業(yè)純氧(含O2 95%~99%)混合而成。富氧空氣通過(guò)熔煉區(qū)側(cè)墻風(fēng)口鼓人115℃的熔池。
　　熔煉區(qū)生成銅锍和爐渣的混合熔體，經(jīng)隔墻下部通道進(jìn)人沉淀區(qū)，進(jìn)行爐渣和冰銅的分離，產(chǎn)出銅锍和爐渣。銅锍由虹吸放銅口間斷放出供轉(zhuǎn)爐吹煉，爐渣由排渣口排出棄去或經(jīng)貧化處理。
　　高SO2濃度的高溫?zé)煔庥扇蹮拝^(qū)尾部直升煙道排出，經(jīng)余熱鍋爐、漩渦收塵器、電除塵器后，再經(jīng)排煙機(jī)送往硫酸車間生產(chǎn)工業(yè)硫酸。雙室型白銀爐沉淀區(qū)產(chǎn)出的含SO2很少的煙氣先經(jīng)水冷煙道，再經(jīng)過(guò)輻射換熱器、管式換熱器，最后由排煙機(jī)送往煙囪排空。
　　白銀煉銅法以動(dòng)態(tài)熔煉為特征，即以壓縮空氣或富氧空氣吹入熔體中，激烈攪動(dòng)熔體。白銀煉銅法的另一個(gè)重要特征是采用隔墻將熔池分區(qū)，在一個(gè)爐子內(nèi)實(shí)現(xiàn)了動(dòng)態(tài)熔煉和靜態(tài)的渣和冰銅分離過(guò)程。與其他熔池熔煉爐相比，白銀爐的本體結(jié)構(gòu)和配套設(shè)備均比較簡(jiǎn)單，工藝過(guò)程穩(wěn)定，易于被操作人員掌握。
　　白銀煉銅法的工藝技術(shù)已達(dá)到了世界先進(jìn)水平，但目前的裝備仍比較落后，需進(jìn)一步完善、提高。白銀爐是一種直接將硫化銅精礦等爐料投如熔池進(jìn)行造锍熔煉的側(cè)吹固定式爐床，它是一個(gè)固定的長(zhǎng)方形爐子。爐子的結(jié)構(gòu)示意圖如圖1-7所示。
　　爐內(nèi)熔池有一道隔墻，將爐子分為熔煉區(qū)、沉淀區(qū)兩部分，實(shí)現(xiàn)了在一個(gè)爐子內(nèi)動(dòng)態(tài)熔煉和靜態(tài)的熔渣和冰銅分離。按爐膛空間的結(jié)構(gòu)不同又可分為雙室爐型和單室爐型。白銀爐主體結(jié)構(gòu)由爐基、爐底、爐墻、爐頂、隔墻、內(nèi)虹吸池及爐體鋼結(jié)構(gòu)等部分組成。爐體上多處設(shè)置了銅水套，包括吹風(fēng)水套、渣線水套、爐拱水套、側(cè)墻立水套、壓拱水套、加料口水套等。渣口、放銅锍口、返轉(zhuǎn)爐渣口、燃燒器孔等均設(shè)置了銅水套。銅水套冷卻件已成為白銀爐爐體結(jié)構(gòu)的重要組成部分。
　　白銀爐在工作時(shí)，爐內(nèi)溫度在1100~1350℃，從風(fēng)口噴吹的空氣或富氧速度高達(dá)300m/s左右，在爐內(nèi)強(qiáng)烈攪拌熔池，形成沸騰、噴濺狀態(tài)。因此，白銀爐內(nèi)襯材料要求有較好的高溫強(qiáng)度和抗侵蝕性等，主要采用鎂質(zhì)和鎂鋁質(zhì)耐火材料。
　　耐火材料的易損部位是：熔煉區(qū)風(fēng)口部位、熔煉區(qū)爐拱及中部隔墻附近的爐墻及沉淀區(qū)的渣線部位。風(fēng)口區(qū)由于熔體攪動(dòng)激烈，化學(xué)反應(yīng)集中，溫度高，且承受捅風(fēng)口時(shí)的機(jī)械沖擊，所以耐火材料的工作條件惡劣，是影響爐子維修周期的關(guān)鍵部位，采用電熔鑄鉻鎂磚或再結(jié)合鉻鎂磚砌筑。爐拱頂采用鎂鋁磚，爐墻內(nèi)襯采用鎂磚砌筑，在渣線部位采用銅水套冷卻。爐子中間的隔墻采用鎂鋁磚和鎂磚砌筑，并采用冷卻水套保護(hù)。白銀熔煉爐爐床不寬（小于4m)，故爐頂為拱頂，用鎂鋁磚砌筑，爐底為反拱，用鎂磚砌筑。

手機(jī)：18907178099

地址：湖北省羅田縣經(jīng)濟(jì)開(kāi)發(fā)區(qū)機(jī)械產(chǎn)業(yè)園

郵箱：hbhxty868@163.com